沒有噪音，沒有油污，沒有異味，寬敞整潔的車間內，每條全長近百米的生產線上只有不到10名員工看似在“閑庭信步”；通過人機對話，從磨加工、檢測、清洗到組裝、成品打包的60多臺設備、30多道工序自動完成。這是日前筆者在集團濱海園區看到的情景。
　　這是集團利用現代信息技術改造傳統產業，實現集團公司由單機自動化逐步向自動生產線、自動化車間，乃至數字工廠目標邁進的又一重大戰略舉措。“靠的就是集成創新。”溫州人本總經理陳旭光這樣解釋。
　　集成創新，簡單地說就是集眾之所長而自成一家。近年來，我國軸承制造裝備水平有了很大的提高，新一代軸承磨加工設備均已實現數字化操控，可以說在單機(或者單一工序設備)設備的制造水平上已達到或接近世界先進水平。但單機生產模式因為工序多、自動化程度低等原因，影響著產品整體質量的進一步提升。所以，能否實現高精度自動化生產，意味著產品的品質能否取得重大突破。
　　但綜觀世界軸承產業，擁有這一關鍵技術的也僅僅只有SKF、鐵姆肯等少數企業。在這樣的背景下，人本集團走上了集成創新之路。即先確定研發目標任務，再根據目標任務選擇攻關，整合全集團的技術開發、設備制造和計算機軟件開發等部門進行聯合開發，將國內最先進的單機技術有機融為一體。如在軟件方面，具有自主知識產權的人本控制“IEM系統”就集磨床自動控制、機外監測、自動測振、信息反饋、聯機控制等多種程序為一身，實現了多工序間的自動生產。集團通過消化和吸收多項目前世界最新軸承制造技術和最新理論研究成果，應用數字技術成果，發起對傳統軸承制造模式制造理念的革命，以提高中國軸承產品質量和勞動生產率。
　　浙江省軸協的一位在軸承行業摸爬滾打了一輩子的老專家在參觀后這樣評價：其自動化程度和規模達到了國際一流水平，它的成功經驗值得裝備行業借鑒、學習和推廣。 
　　集成創新起到了事半功倍的效果，目前，集團濱海園區已有7條全自動化軸承裝配生產線投入生產，每條生產線可月產軸承100萬只，收到了良好的社會效益和經濟效益。