萬向集團錢潮公司制造總部裝配現場一角，一臺長約1.5米，寬1.2米的全自動軸承裝配機不停地在運轉?？蓜e小看這臺不起眼的設備，它歷時4年才研發成功，而且是國內首創。與以前的手工操作相比，在精減2名人員的基礎上，人均產出還提高了兩倍多。

多年來，軸承裝配一直是影響萬向節生產效率的關鍵工序之一。尤其是裝針過程，很容易缺針、倒針和卡針，進而影響下一步總成裝配。為此，生產車間一直在嘗試用什么辦法來解決這個難題。在幾年的時間里，也研制出了半自動裝針機、全自動裝針機等，可是，生產效果卻總是不如人意，總是存在這樣或那樣的問題。技改多次陷入僵局。

盡管如此，車間一直沒有停止在這方面的研究、探索與實踐。特別是2008年全球金融危機爆發，精益生產在各企業全面推行之后，打破軸承裝配這個不時“卡殼”的瓶頸工序更是迫在眉睫。

四年來，技改開發人員在保證正常生產的情況下，利用工余時間，不斷研究、討論，對軸承裝配的涂油、裝針、檢測、定量注油、壓油封等等每一個需要手工操作的步驟都進行機械、電器化的設計制作，然后再進行組裝驗證。經過多次努力，裝針過程中的一個個手工操作都陸續變成了機械化操作。到2009年，第一臺全自動裝配機終于開發成功，有了雛形。

在隨后近三年的運行實踐中，開發人員繼續跟蹤改進。今年年初，他們又對裝配機作了進一步改造：通過技術手段解決了上一代自動裝針機工作過程中的倒針、缺針和卡針等問題，自動化程度進一步提高；其次，通過優化布局，使設備更緊湊，質量、占地面積大幅度下降，效率顯著提高。

但是，裝針機只是軸承裝配機的一部分，車間還必須對軸承的其他各裝配環節進行自動化改造。同樣是今年初，車間開展了各項攻關。他們對各工序動作采用PLC（可編程邏輯控制器）程序控制，在首端安裝振動盤，實現軸套自動上料，自動導向；制作涂油模具對軸套內壁進行定量涂油，使油脂360度附著在軸套內壁上。然后，利用輸送帶將軸套送到裝針機底部定位夾緊，雙導桿汽缸上行使軸套上口剛好套入裝針模具中心，進行自動裝針。補針缸補針，裝針完畢進行鎖針。再利用推缸將軸套送入塞規工位進行塞規自動檢測，合格后再進入注油工位進行定量注油，注完油后進行壓油封工序。油封采用定制微振器自動上料，壓力裝置采用氣動增壓缸，壓力可以達到6.3噸，由于單件操作，質量要優于普通壓力機，各工序完成后送出包裝。

目前，公司已成功開發出國內首臺全自動軸承裝配機，班產量達4500件，相較手工裝配，可提高人均產出2倍左右，而且，每臺可精減人員2名。若推廣實施，可實現一人四機管理，效率更高，勞動強度和人工成本更低。